Hvis du nogensinde har kørt en ATV, du har sikkert en ret god fornemmelse af, hvordan man fungerer. Det ligner meget en mindre, mere kompakt, enklere version af en bil - den har en motor, hjul, støddæmpere og et styresystem. Men hvad skal der til for at bygge disse dele til en ATV? Vi besøgte Suzuki Manufacturing of America Corporation ATV -fabrikken i Rom, Georgien for at finde ud af det.
En ATVs ramme starter som lige stykker rør. Hydrauliske presser bøjer disse rør i de rigtige former, mens robotplasmaskærere skærer dem i den rigtige længde. Det tager cirka seks timer for et af disse stykker at komme ind i en færdig ATV.
Rørstykker i forskellige former og størrelser bliver til sidst venstre, ret, øverst og nederst på en ATV -ramme. De små stykker er kendt på fabrikken som "kiddie dele, "og de kombinerer til at lave en" mordel ".
Robotarme kan ikke passe ind i meget små rum, så menneskelige svejsere udfører også noget af arbejdet. En særlig maske beskytter svejsernes øjne mod gnister og de ekstremt skarpe lys, svejsning frembringer. Vinduet i masken er lysfølsomt og mørkner automatisk, når en person begynder at svejse.
Når rammerne er samlet og alle svejsninger er færdige, et automatiseret system renser, maler og bager dem.
Når maleriet er færdigt, delene er klar til forudmontering. Folk samler styr, samt andre komponenter, inden du sender dem til samlebåndet.
Ud over rammer, Rom-anlægget fremstiller røde og sorte skærme ved hjælp af en sprøjtestøbemaskine. Nogle af de sorte skærme modtager en camouflagebelægning på et andet anlæg.
Maskinen trækker små harpikskorn gennem en slange, smelter dem og støber dem i den rigtige form. Den bruger 3, 300 tons tryk for at støbe den smeltede harpiks.
Efter at skærmene er kommet af transportbåndet, folk trimmer dem og anvender plastik for at beskytte dem, mens de helbreder. Klistermærker og logoer påføres på en anden station, inden skærmene går til samlebåndet. Forskellige skærmformer kræver forskellige forme. Disse forme er ekstremt tunge - det kræver en 25 ton kran at flytte dem.
Når rammen og skærmene er færdige, de går til samlebåndet. Der, medarbejdere bruger pneumatiske og batteridrevne værktøjer til at montere motoren, stødabsorberende, skærme og dæk. Da vi besøgte anlægget, en ATV-i-proces brugte 102 sekunder på hver station. Med andre ord, en færdig ATV kom af banen hvert 102. sekund. Fra juli 2006, en ATV-i-proces bruger 89 sekunder på hver station. Med denne hastighed, Rom -fabrikken kan lave omkring 310 ATV'er om dagen, hvilket svarer til cirka 80, 000 ATV'er om året.
De to sidste stationer på samlebåndet er til inspektion og emballering. En vippeagtig enhed flytter hver ATV væk fra samlebåndets sokkel og ind på hjulene. Medarbejdere tilføjer benzin til tanken og kører ATV'en på en tromletester for at sikre, at den kører korrekt. Tromlerne under hjulene ruller, så køretøjet kan nå høje hastigheder uden egentlig at bevæge sig. Medarbejdere fjerner derefter benzinen fra tanken. Fabrikken bruger mellem 200 og 300 liter benzin om ugen til testformål.
Hver færdig ATV placeres på en træpalle. Medarbejdere sænker en kasse over ATV'en og bruger kraftige hæftepistoler til at sikre og lukke boksen. En gaffeltruck transporterer det emballerede køretøj direkte til en lastbil - fabrikken i Rom inkluderer ikke lagerplads til færdige ATV'er.
Mere end 250 mennesker arbejder på fabrikken i Rom. Imidlertid, hele fremstillings- og samlingsprocessen, herunder fremstilling af motorer og andre dele på andre fabrikker, tager mere end 300 mennesker. Hvis du inkluderer de mennesker, der designer ATV'erne, planlægge produktionsprocessen og udføre andre supportroller, det tager mere end 350 mennesker at bygge en ATV.
For meget mere information om ATV'er og relaterede emner, tjek linkene på den næste side.
Tak skal du have
Særlig tak til Alan Horne og personalet i Suzuki Manufacturing of America Corporation for deres hjælp med denne artikel.
Sidste artikelHvordan Aeroscraft vil fungere
Næste artikelHvad husker Segway om?