Hvordan et simpelt kassedesign sparer bilindustrien for millioner af dollars:Det er fantastisk

Dette er en historie om en kasse.

Det er det, bare en æske.

"Det er ikke raketvidenskab," sagde Rudy Youell. "Det er næsten så dumt, at det er latterligt. Men det sparer så mange penge, at det er fantastisk."

Hans enkle kassedesign sparer bilindustrien for titusindvis af millioner dollars bag kulisserne i produktions-, forsendelses- og arbejdsomkostninger, ligesom virksomheder navigerer i en landmine af forsyningskædeforstyrrelser og uforudsigelighed, der hæmmer indtjeningsevnen.

Så forestil dig, hvis hver kasse, Amazon sendte, kunne genbruges. Ikke knust og genbrugt efter én forsendelse, men faktisk brugt igen og igen til at sende varer så mange som seks gange og måske endda 10. Ingen plastik. Alt pap. Bæredygtigt.

Overvej dollarbesparelserne, for ikke at nævne træer, der går ubeskåret til pap.

Youell, 64, fra Columbus, Ohio, har arbejdet i bølgekassebranchen i næsten et halvt århundrede. Han og hans far ejede American Corrugated, som betjente bilproducenter og billeverandører fra seks lokationer i fem stater mellem 1980 og 2015.

I disse dage ejer Youell patenterne for et enkelt, men unikt kassedesign kaldet P2 Packaging, der er licenseret til virksomheder i Michigan, South Carolina og Indianapolis og bruges til at sende bildele over hele USA og verden.

Kasserne sender bilinteriørkomponenter mellem Mexico og USA for stort set alle bilproducenter - Ford, General Motors, Stellantis, Tesla, Volkswagen, BMW, Mercedes, Kia, Volvo, Dodge Ram, Nissan.

Forestil dig dele til noget som dit køretøjs instrumentbræt. Nu forstår du det.

Nej, denne æske er ikke helt ny. Youell sagde, at han patenterede designet og begyndte at sælge det i 2016. Nu, fem år senere, er det en succes, der kombinerer effektivitet med omkostningsbesparelser med henblik på bæredygtig materialeanvendelse.

Patentet dækker specifikt design af boksskillevæggen og måden den er fremstillet, samlet og limet på. For eksempel falder kasseopdelere inde i pakken sammen og bliver med kassen – i modsætning til traditionelle kasser og skillevægge, som ikke er fastgjort.

De fleste mennesker er opmærksomme på kasser, der har løsrevne stykker som det, der bruges til at distribuere og transportere spiritus og vin. Dette P2-design holder dele sammen.

F-150 og Wrangler og Cadillac

Denne boks indeholder dele til alt fra Ford F-150 og Expedition til Jeep Gladiator og Wrangler til GMC Acadia og Cadillac.

Forestil dig for eksempel den bedst sælgende Ford F-Series pickup. Hver lastbil har mindst to døre, mange af dem fire døre, og Ford byggede 1.073.776 F-serier i 2019.

Gør regnestykket. Det er mange dele.

Det illustrerer omfanget af emballering og forsendelse.

"Det er vanvittigt," sagde Andrew Hurley, lektor ved Clemson University og grundlægger af packagingschool.com. "Tænk på bilområdet. Nogle køretøjer har 30.000 dele, og nogle dele har syv pakker. Et bilfirma skal administrere flere pakker, end de har bildele."

Men den simple boks ændrer alt.

Mens Michigan State University er anerkendt for sine emballageprogrammer, har Clemson udviklet en subspecialitet i automotive design emballage, som har været særlig nyttig for udviklingen af ​​hans produkt, sagde Youell.

"Pakken er meget enkel. Og det smukke ved det er, at det er en returpakke, der bruger forbrugsmaterialer," sagde Hurley. "Du ser på Amazon-kasser, som har ét formål i livet:At gå fra Amazon til dig. Men denne P2-emballage, ja, jeg fik en rundvisning hos en producent af dele og så den blive brugt. Der er ingen bobleplast eller vatteret -up-papir. Du behøver ikke spore den eller bekymre dig om, at folk stjæler den. Hvis du mister den, er der ingen big deal. Lige langt forbi, hvad du ville forvente af en brun æske."

Sagen er, at bølgepapbeholderen har eksisteret siden 1800-tallet.

I disse dage leder bilvirksomheder overalt og hvor som helst efter måder at spare penge og overføre disse besparelser på midt i smerte forårsaget af COVID-19-fabrikslukninger og mangel på halvlederchips.

Marginer betyder mere end nogensinde.

Sådan fungerer det

Denne engangsboks har tilpassede vægge til hurtig sammenbrud. I gennemsnit kan hvert kassedesign genbruges seks gange, ifølge virksomheden og to kunder, der er interviewet af Free Press.

Ved at specialdesigne dele til at bære hundreder og tusinder af bildele, er der ingen tom plads, der kræver fyldstof. Eller, med emballageeksperternes ord, er der ingen, der betaler for at transportere luft inde i kasserne. Hver tomme er pakket.

Færre kasser transporterer flere materialer. Færre mennesker er nødvendige for at fragte færre pakker. Der kræves mindre fabriksplads til opbevaring af kasser. Genbrugsomkostningerne styrtdykker. Påvirkningen af ​​miljøet er også bemærkelsesværdig.

Noget så grundlæggende som en limet indsats giver en papkasse 68% mere plads, så flere dele kan pakkes ind. Æsken foldes sammen og kan bruges op til 10 gange, med farvekodede markeringer på siden for at spore antallet af anvendelser . Gamle forsendelseskasser af bølgepapir, der bruges af billeverandører, samles og genbruges efter en enkelt brug.

Æskedesignet er også stærkere, så det knuser ikke. En bilkunde sagde, at boksen eliminerede 58 lastbilforsendelser årligt.

Fordele ved Ford, Tesla, Kia

Bilproducenter og deres leverandører bruger enorme penge på bevægelige dele mellem fabrikker.

For eksempel sender en reservedelsproducent en del fra sin fabrik i Mexico til en samlefabrik i Michigan ved hjælp af en papkasse. Det er normalt bare tømt, knust og genbrugt. Men nu med en limet indsats kan den foldes fladt op og sendes tilbage på paller til fabrikken i Mexico for at blive brugt igen.

"Som emballageingeniør er det ikke en hel masse, der kommer ned af gedden, der flytter nålen," sagde David Colclough, en kandidat i Michigan State Packaging Engineering, som har brugt 30 år i bilemballageindustrien. Han er den nordamerikanske emballagekøber til Yanfeng Automotive Interiors med base i Holland, Michigan.

"Alle tingene er bare hverdagsagtige indkøb og emballering," sagde han. "But this P2 product, I can't emphasize how beneficial it's been to Yanfeng. When you come across something that literally saves millions of dollars, it's just not something that you encounter very often. It surprises me that not everybody is using this product. It's so simple."

The box is used to ship products between Mexico and the U.S. mostly, including Michigan, Ohio, Kentucky and Tennessee, Colclough said. "It's used for a lot of Ford product, a lot of Tesla product, Kia, and BMW."

Over the past 26 months, Yanfeng has seen a payoff with the returnable boxes.

"Part of the beauty of P2 is the fact that it's so simple," Colclough said. "Rudy has joked that he can't believe someone didn't come up with this 50 years ago. It's nothing radical. We tested to make sure there was no parts damage. This is saving us literally millions of dollars."

Measuring savings on efficiency is hard, he said.

"But you get twice as many parts in a box and you're moving half as many boxes," Colclough said. "The potential cost to the automobile industry could be hundreds of millions or even a billion dollars."

'Staggering'

This box has made a big difference.

"The numbers are staggering," said Larry Ross, program logistics manager for North America operations at Faurecia Interior Systems, who is based in Auburn Hills.

Everything is intended for long-distance transport of parts. The companies are shipping wrapped components in vinyl or leather, such as armrests or bolsters that go on doors or instrument panels. So-called "trim pieces" in industry jargon.

These boxes are not used to ship huge pieces but, rather, a zillion little bits.

"Now we're comparing the one-way box to P2 and it's green. We reuse and no longer throw material into the dumpster daily, compared to what we did before," Ross said. "When you can get twice the amount of parts on a truck, the numbers are staggering. We're gaining efficiencies from just a box."

Selling this simple idea hasn't always been easy.

"There were nonbelievers," Ross said. "They were just like, 'This isn't going to work. A box only makes it one way.' I'm like, 'Let's just try it.' I went to three cities in one day following around the loads. To get everyone convinced is challenging. But the boxes still look brand new after shipping three times. We're seeing six to eight uses, no problem. We have a little checkbox on each box where you mark an "x" on 1 to 10."

Every little detail matters when it comes to carefully cutting costs, he said. The boxes even come with special cutters that prevent damage while opening.

Estimates for clients can reach hundreds of thousands of dollars in packaging as well as transport costs for a single vehicle, manufacturers told the Free Press. The companies that revealed client detail asked that they not be identified for competitive reasons.

Making a miracle

Anchor Bay Packaging in New Baltimore is one of the companies licensed to manufacture the corrugated box for custom orders. Colin Tripp, account manager, said his team custom designs and manufactures the boxes for shipping.

"Typically, a customer will give us a part, a picture of a part in your car, like an armrest, and we design the P2 Packaging to fit that part," Tripp said. "When you have to buy plastic containers, that's costly. And everybody in the auto industry wants to go green."

He added, "This is a game changer. It services a niche. Anytime you can knock something down, return it flat and get multiple uses out of it—this is the item that does such a thing."

The man behind the box

For his whole life, it seems, Youell has been part of the auto industry.

"My dad has always been in the packaging business," Youell said. "I was selling for another company and we decided to start our own company based in Columbus. We had six locations in five states and primarily supplied the auto industry, including Lear, Faurecia, Magna."

They didn't deal directly with the Detroit Three or other automakers.

Always suppliers.

Youell jumped into the box business after graduating from Parkside High School in Jackson. At one point, while working in a factory running presses, he got his hands caught in a punch press and ended up in rehab for two years. His hands were crushed.

"Luckily, they didn't get cut off," Youell said. "I had to have bone surgery and skin grafts. I'm not a trust fund baby. Dad and I started our own business and then sold it."

He added, "My father passed away this year. He never had a bad day in his life. When 2008 hit, I got the bankruptcy attorneys on speed dial and said, 'Dad, we're going down.' He said, 'Nah, don't worry about it.' He was a happy sales guy."

Now, Youell is carrying on the family trade with his son.

"The product is so simple," Youell said. "It's like, 'Duh.' Not not like the cure for COVID. It's just a frickin' box. But in the automotive world, it's a game changer."